고무의 가소화 및 혼합

개혁개방이 심화됨에 따라 중국의 모든 산업은 급속하게 발전하였고 고무산업도 예외는 아니다. 그러나 일부 기업은 필요한 기술 인력과 숙련된 운영자의 부족으로 인해 개발을 제한하는 경우가 많습니다. 따라서 이러한 기업의 기술 인력을 신속하게 교육하고 운영자의 생산 기술을 향상시키는 것이 필수적입니다.
우리 모두가 알다시피 고무 가공 산업은 고도로 전문화된 기술 작업입니다. 기술 인력은 높은 수준의 비즈니스를 가질 뿐만 아니라 다른 분야에 대한 폭넓은 지식도 필요합니다. 국내외 고무공업의 신기술, 신공정, 신원료를 끊임없이 소화흡수한다. 이러한 방법으로만 최상의 종합 저울 성능을 갖춘 보다 경제적인 공식을 설계할 수 있습니다.
그러나 이것은 절반에 불과하다.고무처리하고 나머지 절반은 운영자가 수행합니다. 좋은 공식이 있으면 배치, 혼합, 압출, 캘린더링 및 가황과 같은 일련의 공정을 성공적으로 완료하는 작업자가 없습니다. 그러면 아무리 좋은 제형이어도 좋은 제품을 만들 수 없습니다. 따라서 운영자의 운영 수준을 향상시키는 것은 제품 품질을 향상시키는 강력한 보증입니다. 기술자와 운영자의 완벽한 조합만이 우리나라 고무 가공 산업을 새로운 차원으로 끌어올릴 수 있습니다.
10년 이상의 실무 경험을 통해 저자는 고무의 가소화 및 혼합을 위한 개방형 밀의 사용에 중점을 둡니다.
1.고무의 가소화
고무 제품의 경우 생고무는 어느 정도 가소성을 가져야 합니다. 예를 들어, 원료 고무의 가소성은 공업 제품의 고무에 대해 0.25 내지 0.35 정도가 요구된다. 캘린더링, 압출, 스폰지 접착제, 점액질 및 기타 고무 재료에 대한 가소성 요구 사항은 약 0.4 ~ 0.6입니다. 플라스틱 리프트가 필요한 가소성에 도달하지 않으면 혼합에 큰 어려움을 일으키고 동시에 제품의 품질을 보장할 수 없습니다. 따라서 무니 점도가 높은 생고무를 저작해야 후속 공정의 원활한 진행을 보장하기 위해 필요한 가소성을 얻을 수 있습니다. 가소성이 너무 높거나 낮으면 고무 가공 및 제품에 미치는 악영향은 무엇입니까? 원료 고무가 충분히 혼합되지 않고 가소성이 요구 사항을 충족하지 않으면 혼합이 어렵고 롤오프 현상이 발생합니다. 또한 고무 컴파운드의 수축이 발생합니다. 비율이 증가했습니다. 원료 고무가 과도하게 가소화되면 혼합 고무의 경도와 인장 강도가 감소하고 매체의 노화 저항이 감소합니다. 따라서 다양한 제품의 요구 사항에 따라 원료 고무의 가소화를 잘 수행하는 것이 매우 중요합니다.
모든 생고무를 저작할 필요는 없습니다. 이는 고무 저작 특성, 무니 점도 등에 따라 결정되며, 통상의 경우 무니 점도(ML100→ƒ1+4)가 80 미만인 경우 특수용 고무 컴파운드를 제외하고 저작할 필요가 없으며, 혼합하기 전에 여러 번 얇게 통과시킵니다. 무니 점도(ML100 ƒ1+4)가 80 이상인 생고무는 저작해야 하지만 완전히 그런 것은 아닙니다. 예를 들어, 불소 고무의 무니 점도는 65-180이지만 분자 사슬은 본질적으로 단단하고 안정적입니다. 장시간의 가소화 후, 원료 고무의 점도는 아주 약간 감소할 뿐만 아니라 때때로 증가합니다. 따라서 불소 고무는 저작 없이 직접 혼합할 수 있습니다.
국내 고무가공산업의 관점에서 볼 때 주요 가소화 제품은 불포화 천연고무와 경질니트릴고무. EPDM, 부틸, 네오프렌, 시스-부타디엔, 아크릴레이트계 접착제의 경우 성형품에 사용하면 저작할 필요 없이 직접 혼합할 수 있습니다. 그러나 캘린더, 압출 및 스펀지 제품의 경우 제품의 수축률이 작고 제품 표면이 매끄럽도록 하기 위해 원료 고무가 저작 없이 혼합될 수 있더라도 다단계 저작을 수행해야 합니다. 원료 고무의 가소성을 향상시키기 위해. 자격을 갖춘 제품을 생산합니다. 최근 일본의 니트릴 240S, 러시아의 CKH-26 등 해외에서 수입되는 연질 부타디엔 고무는 무니 점도 값이 낮다. 일반적으로 저작할 필요는 없으나 직접 혼합한다.
다음은 천연 고무 및 니트릴 고무의 가소화 방법 및 예방 조치를 가속화합니다.
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천연고무는 결정고무이기 때문에 특히 겨울철에 결정화를 제거하지 않으면 고무를 절단하는데 큰 어려움을 일으키고 장비에 손상을 줄 수 있습니다. 따라서 접착제를 자르기 전에 접착제를 구워야합니다. 베이킹 아교는 일반적으로 아교 건조실에서 수행되며 온도는 약 60°F, 시간은 48시간입니다.
건조실에서 원료고무를 꺼낸 후 먼저 원료고무 표면의 불순물을 제거한 후 고무절단기를 이용하여 약 5kg 정도의 작은 조각으로 잘라서 사용합니다. 접착제 블록을 이형제로 분리하여 서로 달라붙지 않고 깨끗하게 유지하는 것이 가장 좋습니다. 절단 된 고무 블록을 깨야하며 공장은 일반적으로 고무 혼합 기계에서 수행됩니다. 14인치 고무 믹서를 예로 들어, 고무 믹서가 끼지 않도록 먼저 배플(작업면이 롤러 길이의 약 2/3 차지)을 좁히고 롤러 거리(0.5mm)를 조정합니다. 과부하 및 "트립"을 유발하고 장비를 손상시키지 마십시오. 그런 다음고무큰 원뿔의 한쪽 끝에서 하나씩 고무 혼합기에 블록을 넣고 접착제의 양은 약 20kg입니다. 접착제를 넣을 때 접착제가 튀어 나와 사람을 다치게하는 것을 방지하기 위해 혼합 기계를 옆으로 향하거나 혼합 기계 측면에 서서 동시에 냉각수를 켜야합니다. 부러진 생고무는 제때 씹어야 하며, 장기간 방치해서는 안 된다. 주차 시간이 길기 때문에 생고무가 공에 다시 붙습니다. 접착제를 다시 자르고 끊는 것이 더 번거롭습니다.
가소화 할 때 가소제에 생고무를 넣고 롤을 감싸지 않고 롤 거리만큼 재료 트레이에 직접 떨어 뜨리십시오. 약 30분간 반복하며, 롤 온도는 50℃ 이하로 조절한다. 온도가 너무 높으면 잘못된 가소성 현상이 발생합니다(가소화된 고무가 냉각되면 회복 현상이 발생함). 이 현상을 피하기 위해 롤러의 온도가 낮을수록 좋으며 기계적 전단력의 증가는 고무 거대 분자의 분해에 도움이되어 가소화 효과를 얻습니다.
저작 시작 후 처음 10분 동안은 천연고무 저작 효과가 매우 뚜렷합니다. 가소성의 증가는 시간이 지남에 따라 느려집니다. 이때 믹싱을 멈춘다면 믹싱 중에 빠르게 반사될 것입니다. 플라스틱 컴파운드는 롤을 감싸기가 쉽지 않고, 롤을 감아도 표면이 매끄럽지 않고, 분말을 첨가할 수 없습니다. 이때 가소화된 고무는 다시 가소화하여 가소화해야 한다. 만족스러운 결과가 나올 때까지
위의 상황에서 시간의 지속적인 연장에도 불구하고 천연고무의 가소성 증가는 처음 10분만큼 크지 않다. 그러나 가소화하는 데 10분밖에 걸리지 않는다는 의미는 아닙니다. 반대로, 후속 가소화가 필요합니다. 그렇지 않으면 노동 강도가 증가하고 혼합 중 혼합 시간이 길어지고 혼합 고무의 품질을 보장 ​​할 수 없습니다.
가소화 정도와 품질은 조작 경험이 있는 사람이 육안으로 관찰할 수 있다. 가소화된 생고무 표면은 매끄럽고 반투명합니다. 이때 원시 고무는 기본적으로 가소성에 도달했습니다. 경험이 부족한 경우 롤 거리(2~3mm)를 풀어 전면 롤 주위를 감쌀 수도 있습니다. 생고무의 표면이 매끄럽지 않으면 저작이 충분하지 않다는 의미입니다. 표면이 매끄러우면 저작이 잘 된다는 뜻입니다. 물론, 가소화가 충분하지 않은 경우에는 만족스러운 가소화 효과가 얻어질 때까지 재가소화해야 한다.
가소화 된 생고무의 롤 거리는 하부 시트에 대해 2-3mm로 완화됩니다. 필름의 크기는 길이 80cm, 너비 40cm, 두께 0.4cm입니다. 자연적으로 식힌 다음 차단제를 사용하십시오. 저울을 직접 사용하여 혼합 고무의 필요한 양을 칭량할 수도 있습니다. 가소화된 생고무는 일반적으로 8시간 방치 후 사용됩니다.
여기서 니트릴 고무는 주로 경질 니트릴 고무를 말하며 초기 무니 점도는 90 ~ 120이며 가소성 및 공정 성능이 극히 불량합니다. 저작하지 않으면 믹싱을 할 수 없습니다. 원료고무는 가소화시 인성이 높고 발열이 높아 특히 가소화가 어렵다. 천연 고무에 비해 니트릴 고무의 가소화 온도는 천연 고무보다 낮고(약 40°C) 적재 용량은 약 15kg(천연 고무의 70%) 적습니다. 니트릴 고무의 아크릴로니트릴 함량이 증가할수록 혼합이 쉬워집니다. 정상적인 상황에서 성형품에 사용되는 니트릴 고무 화합물인 니트릴-26, 니트릴-40은 약 40분 동안 가소화될 수 있습니다. 특별한 요구 사항이 있는 니트릴 고무는 만족스러운 가소성을 얻기 위해 다단계 저작을 거쳐야 합니다. 니트릴-18의 경우 저작 기간 후 가소성은 약 0.18에 불과하여 고무 제품에 비해 너무 낮고 다단계 저작을 수행해야 합니다. 가소화 35분 후 니트릴 고무-18의 가소성은 약 0.23으로 기본적으로 가공 요구 사항을 충족합니다.
니트릴 고무를 가소화하는 방법과 천연 고무를 가소화하는 방법은 기본적으로 동일합니다. 일반적으로 저온 씬패스(thin-pass) 방법과 분할 가소화 방법이 사용됩니다. 가소화된 생고무의 표면은 매끄럽고 광택이 있으며 포장 후 표면에 크거나 작은 구멍이 없습니다.
가소화 과정에서 생고무의 가소화 효과에 영향을 미치는 많은 요인이 있습니다. 그러나 특정 작업자의 경우 고무 혼합기의 온도, 롤 거리, 시간, 고무 적재 용량 및 작동 숙련도의 영향에 불과합니다.
실습에 따르면 롤 온도가 낮을수록 가소화 효과가 더 좋습니다. 그러나 실제 운전에서는 다양한 객관적인 이유로 롤러의 냉각이 제한되어 원하는 효과를 완전히 달성하는 것이 불가능합니다. 따라서, 분할 가소화 방법은 종종 그 결점을 보완하기 위해 사용됩니다. 냉기 순환 상승 프레임 장치는 필름 냉각 속도를 높이고 가소화 효과를 향상시키는 데 사용할 수도 있습니다.
롤 거리가 작을수록 가소화 효과가 좋습니다. 원시 고무는 롤 거리가 작은 롤러를 통과합니다. 한편으로는 생고무의 전단력이 커서 고무 고분자가 급속히 분해되게 한다. 반면에 필름이 얇을수록 열 발산이 빨라집니다. 이는 가소화 효과에 큰 이점이 있다. 비교 테스트를 진행했습니다. 롤 거리 0.5mm 및 롤 거리 1mm에 비해 롤 거리가 클수록 가소화 시간이 길어 약 10분 정도 소요됩니다. 그리고 롤 거리가 작지 않은 가소화 품질이 좋습니다.
유사하게, 로드된 접착제의 양은 또한 생고무의 가소화 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 다량의 접착제가 묻은 생고무가 틈을 오랫동안 통과한다고 상상할 수 있습니다. 동일한 가소화 시간에 소량의 풀을 사용한 가소화 효과는 다량의 풀을 사용한 것보다 우수합니다. 일부 작업자는 가소화하는 동안 속도에 탐욕스럽고, 로드된 접착제의 양이 지정된 요구 사항보다 훨씬 높으며 이는 매우 잘못된 것입니다. 로드된 접착제의 양이 너무 많으면 먼저 장비가 견딜 수 없습니다. 과부하 작동 시 "트립"이 매우 쉽고 장비 손상 위험이 증가합니다. 좋지도 않습니다. 따라서 접착제의 적재량은 장비 및 접착제의 종류에 따라 달라지며, 접착제의 적재량은 임의로 늘릴 수 없습니다. 일반적으로 합성고무의 적재량은 천연고무에 비해 약 20% 정도 적습니다.
일부 합성고무는 합성 과정에서 품질이 불안정하여 고무 조각마다 품질이 크게 다릅니다. 작업 경험이 있는 사람은 어느 고무 조각이 가소화에 비교적 짧은 시간이 걸리고 어떤 고무 조각이 가소화에 더 오래 걸리는지 한 눈에 알 수 있습니다. 숙련된 작업자는 종종 가소화할 때 시간 개념에 덜 주의를 기울이고 가소화 효과에 의존합니다. 품질이 좋지 않은 생고무의 경우 가소화 시간이 지정된 시간보다 긴 경우가 많습니다. 우리는 덜 성숙한 경험을 가지고 있습니다. 니트릴-26을 예로 들면, 원료 고무 블록이 검은색이면 고무가 저작되기 쉽습니다. 생고무가 희끄무레하면 씹기가 쉽지 않다. 위 두 블록의 아크릴로니트릴 함량이 다른지 여부는? 또는 합성 중 다른 문제에 대해서는 이와 관련하여 테스트를 수행하지 않았으므로 결론을 내릴 수 없습니다. 저작시 희끄무레한 생고무는 '수분'이 크다는 느낌만 받고, 생고무가 롤 갭을 통과하기 어려워 혼합 시간이 늘어납니다. 동일한 혼합 시간을 사용하면 고무 컴파운드의 품질이 확실히 좋지 않습니다. 국내 EPDM 고무도 위와 같은 문제점을 가지고 있다. 검은색 생고무는 혼합 시 롤을 감싸기 쉽고, 흰색 생고무는 롤을 감싸기가 더 어렵습니다. 일부 생고무의 경우 롤을 감싸는 데 약 20분이 소요되며 혼합 시간이 눈에 보이지 않게 연장됩니다.
2.고무 혼합
혼합은 고무 가공에서 가장 중요하고 복잡한 단계 중 하나입니다. 또한 품질 변동에 가장 취약한 것 중 하나입니다. 고무 컴파운드의 품질은 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 고무 혼합을 잘하는 것이 매우 중요합니다.
고무 혼합기로서 고무 혼합을 잘 하는 방법은 무엇입니까? 혼합 특성 및 주입 순서 등 각 고무 종류에 필요한 지식을 엄밀히 마스터하는 것 외에도 열심히 일하고 열심히 생각하고 마음으로 고무를 혼합하는 것이 필요하다고 생각합니다. 이런 식으로 만 더 자격을 갖춘 고무 제련소가 있습니다.
혼합 과정에서 혼합 고무의 품질을 보장하려면 다음 사항을 수행해야 합니다.
1. 소량이지만 효과가 큰 모든 종류의 배합제는 완전히 혼합하고 균일하게 혼합해야합니다. 그렇지 않으면 고무 화합물이 덜 익거나 가황됩니다.
2. 혼합은 혼합 공정 규정 및 공급 순서에 따라 엄격하게 수행되어야 합니다.
3. 혼합 시간은 엄격하게 조절되어야 하며 시간이 너무 길거나 너무 짧지 않아야 합니다. 그래야만 혼합 고무의 가소성을 보장할 수 있습니다.
4. 다량의 카본블랙과 충전재를 마음대로 버리지 마시고, 반드시 소진시키십시오. 그리고 트레이를 청소합니다.
물론 합성고무의 품질에 영향을 미치는 요인은 많다. 그러나 구체적인 징후는 배합제의 불균일한 분산, 서리 스프레이, 스코치 등으로 육안으로 관찰할 수 있다.
배합제의 불균일한 분산 고무화합물의 표면에 있는 배합제의 입자 외에 칼로 필름을 절단하고 고무화합물의 단면에 다양한 크기의 배합제 입자도 존재한다. 화합물이 고르게 혼합되고 단면이 매끄럽습니다. 반복 정제 후에도 배합제의 불균일한 분산 현상이 해결되지 않으면 롤러 고무가 폐기됩니다. 따라서 고무 믹서는 작업 중 공정 규정을 엄격히 준수해야 하며 때때로 롤러의 양 끝과 중간에서 필름을 떼어내어 배합제가 고르게 분산되어 있는지 관찰해야 합니다.
프로스팅은 제형 설계의 문제가 아니라면 혼합 과정에서 부적절한 주입 순서 또는 배합제의 불균일한 혼합 및 덩어리로 인해 발생합니다. 따라서 이러한 현상이 발생하지 않도록 혼합 공정을 엄격하게 제어할 필요가 있습니다.
스코치는 혼합 과정에서 가장 중요한 문제 중 하나입니다. 고무 재료가 그을린 후 표면 또는 내부 부품에 탄성 쿠킹된 고무 입자가 있습니다. 스코치가 경미하면 씬패스 방식으로 해결할 수 있다. 스코치가 심하면 고무재질을 긁어낸다. 공정 요인의 관점에서 고무 컴파운드의 스코치는 주로 온도의 영향을 받습니다. 고무 컴파운드의 온도가 너무 높으면 혼합 과정에서 원료 고무, 가황제 및 촉진제가 반응하여 스코치됩니다. 정상적인 상황에서 혼합 시 고무의 양이 너무 많고 롤러의 온도가 너무 높으면 고무의 온도가 상승하여 그을림이 발생합니다. 물론 공급 순서가 정확하지 않은 경우 가황제와 촉진제의 동시 첨가도 쉽게 스코치를 유발할 수 있습니다.
경도의 변동도 화합물의 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 동일한 경도의 화합물은 종종 다른 경도와 혼합되며 일부는 훨씬 더 멀리 떨어져 있습니다. 이는 주로 고무 컴파운드의 고르지 않은 혼합과 컴파운딩제의 분산 불량 때문입니다. 동시에 카본 블랙을 더 적게 또는 더 많이 첨가하면 고무 화합물의 경도가 변동합니다. 한편, 배합제의 부정확한 칭량은 또한 고무 배합물의 경도 변동을 야기할 것이다. 가황제 및 촉진제 카본 블랙의 첨가와 같이 고무 화합물의 경도가 증가합니다. 연화제와 생고무의 무게는 더 많이 나가고 카본 블랙은 덜하고 고무 컴파운드의 경도는 더 작아집니다. 혼합 시간이 너무 길면 고무 화합물의 경도가 감소합니다. 혼합 시간이 너무 짧으면 화합물이 경화됩니다. 따라서 혼합 시간은 너무 길거나 너무 짧지 않아야 합니다. 혼합이 너무 길면 고무의 경도 감소와 함께 고무의 인장 강도가 감소하고 파단 신도가 증가하며 노화 저항이 감소합니다. 동시에 작업자의 노동 집약도를 높이고 에너지를 소비합니다.
따라서 혼합은 고무 화합물에 다양한 배합제를 완전히 분산시킬 수 있고 필요한 물리적 및 기계적 특성과 캘린더링, 압출 및 기타 공정 작업의 요구 사항을 보장할 수 있어야 합니다.
자격을 갖춘 고무 믹서로서 강한 책임감을 가질뿐만 아니라 다양한 원료 고무 및 원료에 익숙해야합니다. 즉, 기능과 특성을 이해할 뿐만 아니라 레이블 없이 이름을 정확하게 명명할 수 있는 것, 특히 유사한 모양을 가진 화합물의 경우 특히 그렇습니다. 예를 들어, 산화마그네슘, 산화질소 및 수산화칼슘, 고내마모성 카본 블랙, 고속 압출 카본 블랙 및 반보강 카본 블랙, 국내 니트릴-18, 니트릴-26, 니트릴-40 등.
고무 혼합. 대부분의 장치와 공장은 개방형 고무 믹서를 사용합니다. 가장 큰 특징은 유연성과 가동성이 뛰어나며, 특히 잦은 고무 변종, 경질 고무, 스폰지 고무 등의 혼합에 적합합니다.
개방형 분쇄기와 혼합할 때 투여 순서가 특히 중요합니다. 정상적인 상황에서는 압연휠의 한쪽 끝을 따라 롤 틈에 생고무를 넣고 롤 간격을 약 2mm(14인치 고무 믹서를 예로 들자)로 조절하고 5분간 굴린다. 원시 접착제는 전면 롤러에 싸여있는 매끄럽고 틈이없는 필름으로 형성되며 롤러에 일정량의 접착제가 축적됩니다. 누적된 고무는 전체 원료 고무의 약 1/4을 차지하며 그 다음 노화 방지제와 촉진제를 첨가하고 고무를 여러 번 탬핑합니다. 그 목적은 항산화제와 촉진제가 접착제에 고르게 분산되도록 하는 것입니다. 동시에 산화방지제의 1차 첨가는 고온 고무 혼합시 발생하는 열적 노화 현상을 방지할 수 있다. 그리고 일부 촉진제는 고무 화합물에 가소화 효과가 있습니다. 그런 다음 산화아연이 첨가됩니다. 카본 블랙을 첨가할 때 카본 블랙이 첨가되자마자 일부 생고무가 롤에서 떨어지기 때문에 처음에는 아주 소량을 첨가해야 합니다. 오프 롤의 징후가 있으면 카본 블랙 추가를 중단하고 고무가 롤러를 다시 부드럽게 감싼 후 카본 블랙을 추가하십시오. 카본 블랙을 추가하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 주로 다음을 포함합니다. 1. 롤러의 작업 길이를 따라 카본 블랙을 추가합니다. 2. 롤러 중앙에 카본 블랙을 추가합니다. 3. 배플의 한쪽 끝 가까이에 추가합니다. 제 생각에는 카본 블랙을 첨가하는 후자의 두 가지 방법이 바람직합니다. 즉, 롤러에서 고무 제거의 일부만 제거되고 전체 롤러를 제거하는 것은 불가능합니다. 고무 컴파운드를 롤에서 떼어내면 카본블랙이 쉽게 눌려 박편이 되고, 다시 롤링한 후에는 쉽게 흩어지지 않는다. 특히 경질 고무를 혼련할 때 유황이 박편으로 압착되어 고무에 분산되기가 특히 어렵습니다. 재마감 또는 얇은 패스는 필름에 존재하는 노란색 "포켓" 반점을 변경할 수 없습니다. 요컨대, 카본 블랙을 첨가할 때, 첨가 횟수를 점점 더 적게 첨가하십시오. 롤러에 모든 카본 블랙을 붓는 데 어려움을 겪지 마십시오. 카본 블랙을 첨가하는 초기 단계는 "먹는" 가장 빠른 시간입니다. 이때 유연제를 첨가하지 마십시오. 카본 블랙의 절반을 추가한 후 유연제의 절반을 추가하면 "급식" 속도를 높일 수 있습니다. 나머지 반은 나머지 카본 블랙과 함께 첨가됩니다. 분말을 첨가하는 과정에서 롤러 간격을 점차적으로 풀어서 내장된 고무를 적절한 범위 내로 유지하여 분말이 고무에 자연스럽게 들어가고 고무와 최대한 혼합될 수 있도록 해야 합니다. 이 단계에서 고무 화합물의 품질에 영향을 미치지 않도록 칼을 자르는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 유연제가 너무 많은 경우 카본 블랙과 유연제를 페이스트 형태로 첨가할 수도 있습니다. 스테아르산은 너무 일찍 첨가하면 안되고 롤오프가 일어나기 쉬우므로 롤에 카본블랙이 약간 남아있을 때 첨가하는 것이 가장 좋으며 가황제도 나중에 첨가해야 한다. 롤러에 약간의 카본 블랙이 남아 있는 경우 일부 가황제도 추가됩니다. 가황제 DCP와 같은. 카본 블랙을 모두 먹으면 DCP가 가열되어 액체로 녹아서 트레이에 떨어집니다. 이러한 방식으로 화합물의 가황제의 수가 감소합니다. 결과적으로 고무 컴파운드의 품질에 영향을 미치고 덜 익힌 가황을 일으킬 수 있습니다. 따라서 품종에 따라 적절한 시기에 가황제를 첨가해야 한다. 모든 종류의 배합제를 첨가한 후 고무 배합물이 고르게 혼합되도록 추가로 회전시킬 필요가 있습니다. 일반적으로 "팔 칼", "삼각 가방", "롤링", "얇은 집게"및 기타 회전 방법이 있습니다.
"여덟 칼"은 롤러의 평행 방향을 따라 45° 각도로 각 면에 4회 절단 칼입니다. 나머지 접착제는 90° 비틀어 롤러에 추가됩니다. 목적은 고무 재료가 수직 및 수평 방향으로 롤링되어 균일한 혼합에 도움이 되는 것입니다. "삼각봉투"는 롤러의 힘으로 삼각형으로 만들어진 비닐봉투입니다. "롤링"은 한 손으로 칼을 자르고 다른 손으로 고무 재료를 실린더에 굴린 다음 롤러에 넣는 것입니다. 고무 컴파운드가 고르게 섞이도록 하기 위함입니다. 그러나 "삼각 가방"과 "롤링"은 고무 소재의 방열에 도움이되지 않아 그을리기 쉽고 노동 집약적이므로이 두 가지 방법을 옹호해서는 안됩니다. 돌리는 시간 5~6분.
고무 컴파운드를 제련한 후에는 고무 컴파운드를 묽게 해야 합니다. 실습을 통해 컴파운드 씬 패스는 컴파운드 내 컴파운딩제의 분산에 매우 효과적이라는 것이 입증되었습니다. 씬패스 방식은 롤러 간격을 0.1~0.5mm로 조절하고 고무재질을 롤러에 넣고 자연스럽게 피딩 트레이에 떨어지게 하는 방식이다. 낙하 후 상부 롤러에서 고무재질을 90° 돌립니다. 이것을 5~6회 반복합니다. 고무재료의 온도가 너무 높으면 엷은통을 멈추고 고무재료가 타지 않도록 엷게 하기 전에 고무재료가 식을 때까지 기다린다.
얇은 패스가 완료된 후 롤 거리를 4-5mm로 이완하십시오. 고무 재료를 차에 싣기 전에 고무 재료의 작은 조각을 떼어 롤러에 넣습니다. 목적은 롤 거리를 펀치하여 다량의 고무 재료가 롤러에 공급된 후 고무 혼합기가 격렬하게 큰 힘을 받고 장비를 손상시키는 것을 방지하는 것입니다. 고무재질은 차에 실은 후 롤 틈을 한 번 통과한 후 프론트 롤에 감고 2~3분 동안 계속 돌려서 적시에 언로드하고 식혀야 합니다. 필름의 크기는 길이 80cm, 너비 40cm, 두께 0.4cm입니다. 냉각 방식에는 각 유닛의 조건에 따라 자연 냉각과 냉수 탱크 냉각이 있습니다. 동시에 고무 화합물의 품질에 영향을 미치지 않도록 필름과 토양, 모래 및 기타 먼지의 접촉을 피할 필요가 있습니다.
혼합 과정에서 롤 거리는 엄격하게 제어되어야 합니다. 다른 원료 고무의 혼합 및 다양한 경도 화합물의 혼합에 필요한 온도가 다르기 때문에 특정 상황에 따라 롤러의 온도를 마스터해야 합니다.
일부 고무 혼합 작업자는 다음과 같은 두 가지 잘못된 생각을 가지고 있습니다. 1. 혼합 시간이 길수록 고무 품질이 더 높다고 생각합니다. 위에서 설명한 이유로 실제로는 그렇지 않습니다. 2. 롤러 위에 쌓인 접착제의 양이 빠를수록 혼합 속도가 빨라진다고 믿어집니다. 실제로 롤러 사이에 누적된 접착제가 없거나 누적된 접착제가 너무 작으면 분말이 쉽게 박편으로 눌러져 급지 트레이에 떨어집니다. 이런 식으로 혼합 고무의 품질에 영향을 줄 뿐만 아니라 급지 트레이를 다시 청소해야 합니다. 떨어지는 분말이 롤러 사이에 추가되고 여러 번 반복되어 혼합 시간이 크게 연장되고 노동 강도가 증가합니다. 물론 풀의 축적이 너무 많으면 분말의 혼합 속도가 느려집니다. 접착제의 축적이 너무 많거나 너무 적으면 혼합에 바람직하지 않음을 알 수 있습니다. 따라서 혼합하는 동안 롤러 사이에 일정량의 접착제가 축적되어야 합니다. 반죽하는 동안 기계적 힘의 작용으로 분말이 접착제에 압착됩니다. 결과적으로 혼합 시간이 단축되고 노동 강도가 감소하며 고무 화합물의 품질이 좋습니다.

위의 두 가지 점, 고무 정제 직원의 관심을 끌 수 있기를 바랍니다.